Oggi la supply chain deve contemperare le istanze sulla sostenibilità degli obiettivi dell’Agenda 2030 con le esigenze di velocità ed efficienza imposte dal mercato. Necessita, quindi, di soluzioni collaborative, customizzabili, pensate per favorire l’organizzazione produttiva e la cooperazione uomo macchina, con focus su sostenibilità ambientale ed efficienza energetica.

Quando nel 2017, con la legge di Bilancio, avviò il Piano Nazionale Industria 4.0, il governo italiano si pose l’obiettivo di riattivare gli investimenti, all’epoca non particolarmente sostenuti, per rivitalizzare l’economia e soprattutto il settore industriale e manifatturiero, attraverso agevolazioni fiscali, prima in termini di iper e super ammortamento, poi di credito d’imposta, all’acquisto di beni strumentali materiali (macchinari) e immateriali (software).

Il Piano Industria 4.0, che doveva avere durata annuale, è stato prorogato e, anche se con agevolazioni minori, è in vigore tuttora, a dimostrazione dell’impatto positivo che ha avuto sul settore industriale, come evidenziato dai dati del rapporto intermedio di valutazione a Industria 4.0, a cura di Mef, MIMIT e Banca d’Italia, recentemente pubblicato. Il rapporto evidenzia infatti come nei primi tre anni di applicazione del Piano le imprese italiane abbiano maturato complessivamente 29 miliardi di euro di credito d’imposta per investimenti destinati alla digitalizzazione del sistema produttivo, che hanno stimolato maggiori investimenti con ricadute positive sull’occupazione e sui ricavi delle imprese beneficiarie.

In questo contesto virtuoso si inserisce il nuovo Piano Transizione 5.0, avviato definitivamente ad agosto 2024 con la pubblicazione dei decreti attuativi e l’apertura della piattaforma GSE per la prenotazione degli incentivi.

Transizione 5.0 e Industria 4.0: quali sono le differenze?

Rispetto a Industria 4.0, Transizione 5.0 rappresenta un’evoluzione ulteriore per l’industria italiana, segnando il passaggio da un modello lineare basato su tecnologie e fattori abilitanti a un modello circolare che mira, tramite la digitalizzazione, alla revisione dei processi produttivi in chiave sostenibile. Questa fase si colloca nel contesto più ampio del Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR) e mira a rafforzare la competitività del sistema industriale, con un focus sull’’efficienza energetica e la riduzione dell’impatto ambientale.

Dopo alcuni mesi dal suo avvio, si può già fare un primissimo bilancio sul nuovo Piano Transizione 5.0, considerando che, allo stato attuale, sono circa mille le imprese che hanno presentato progetti sulla piattaforma GSE, corrispondenti a poco meno di 300 milioni di credito d’imposta prenotati. Nel giro di un paio di mesi il numero di aziende che ha aderito al piano si è quadruplicato, ma c’è ancora un amplissimo margine di manovra, se si pensa che i fondi messi a disposizione fino alla fine del 2025 (data in cui, ipoteticamente, il Piano si chiude) corrispondono a 6,3 miliardi di euro.

Transizione 5.0 e Supply Chain: impatto sull’industria manifatturiera

Detto che molte aziende, così come consulenti in materia, hanno ancora bisogno di tempo per comprendere appieno il Piano, nelle sue regole e procedure e detto anche che il Piano presenta alcune inevitabili criticità che progressivamente stanno trovando soluzione, è fuor di dubbio che esso rappresenti una grande opportunità di efficientamento dei processi produttivi, con focus sulla riduzione dei consumi energetici, attraverso investimenti in tecnologia e digitalizzazione.

In quest’ottica, tali investimenti possono rappresentare un fondamentale strumento per l’ottimizzazione di tutti i processi della supply chain, ovvero della catena di valore dell’impresa manifatturiera: approvvigionamento, produzione e distribuzione. Infatti, in un mercato fortemente globalizzato e interconnesso, la supply chain subisce inevitabilmente l’influenza di questioni ambientali, di normative nazionali e internazionali e di pressioni geopolitiche ed economiche.

Ecco allora che l’adozione della tecnologia e di sistemi digitali, fortemente stimolata dalle agevolazioni fiscali 5.0, può fornire un contributo fondamentale per consentire alle aziende di rispondere alle dinamiche del mercato globale e affrontarle con rapidità ed efficacia.

Le tecnologie chiave per la Supply Chain 5.0

All’interno della quinta rivoluzione industriale, nella quale siamo ormai entrati, la supply chain deve contemperare le nuove istanze sulla sostenibilità proprie degli obiettivi dell’Agenda 2030 con le esigenze di velocità e di efficienza nei processi e nei costi imposte dal mercato.

La Supply Chain 5.0, pertanto, necessita di soluzioni collaborative, customizzabili, pensate per favorire l’organizzazione produttiva e la cooperazione uomo macchina, con focus su sostenibilità ambientale ed efficienza energetica.

Intelligenza artificiale, big data, connettività sono elementi strategici per l’evoluzione 5.0, che si innestano all’interno di piattaforme digitali per la gestione completa di tutti i processi della catena del valore: la pianificazione e schedulazione avanzata della produzione (APS), il workforce management, la gestione della produzione (MES), la logistica e i trasporti, ma anche la safety e la security, la gestione tecnico manutentiva e, ovviamente, il controllo dei consumi energetici.

All’interno della fabbrica, una valida strategia volta alla riduzione dell’uso complessivo di energia deve prevedere l’analisi delle singole componenti e dei singoli macchinari, per verificare gli sprechi e ottimizzare i consumi. Per questo è fondamentale razionalizzare i diversi processi, in modo che le informazioni sulla produzione effettiva di un impianto o macchinario e la valutazione, attraverso attività di manutenzione, sul suo stato possano consentire il monitoraggio del consumo energetico.

Ottimizzazione energetica e digitalizzazione dei processi produttivi

L’integrazione tra sistemi di AI per l’analisi previsionale della capacità produttiva, sistemi MES – Manufacturing Excecution System per il monitoraggio in tempo reale di ogni operazione produttiva e sistemi di schedulazione e pianificazione (APS) che consentono il planning ottimale delle risorse produttive, consente di ricavare importanti indicatori di performance che, in sinergia con sistemi di energy management per la misurazione dei dati di consumo, possono permettere di ottenere gli obiettivi di efficienza energetica richiesti da Transizione 5.0.

In particolare, i dati di consumo energetico della fabbrica (per impianto, macchinario, tipologia di lavorazione, tipologia di prodotto, commessa, ora/giorno/settimana, turno di lavoro, ecc.) vengono raccolti tramite soluzioni di energy dashboarding ed elaborati attraverso sistemi di Business Intelligence/Analytics. Da qui, vengono gestiti all’interno del MES, che li trasforma in informazioni che associano i fabbisogni di energia all’attività produttiva, permettendo di valutarne l’efficienza in termini di possibili sprechi e conseguenti azioni migliorative. È infatti possibile stabilire il fabbisogno di energia corretto per ogni tipologia di attività, verificare che non vengano superati determinati livelli di consumo – anche attraverso attività di manutenzione che garantiscano il buono stato di efficienza degli impianti – scegliere impianti e macchinari che ottimizzino il consumo di energia e, in definitiva, adottare tutti i protocolli utili a evitare consumi energetici non necessari.

Inoltre, attraverso i sistemi di APS, tutti le informazioni per l’efficienza energetica raccolte in un sistema MES possono diventare elementi vincolanti nella schedulazione, organizzando le attività in modo da ottenere la maggior produttività possibile al minor costo energetico. Insomma, una pianificazione della produzione legata a predeterminati consumi di energia.

In definitiva, Transizione 5.0 non è una mera prosecuzione di Industria 4.0, ma ne rappresenta una sostanziale evoluzione, poiché indirizza le aziende verso un percorso di consapevolezza ambientale ed energetica, incentivando sia chi ha già investito in digitalizzazione, sia chi non lo ha ancora fatto, ma trova in questo Piano uno stimolo all’innovazione e alla sostenibilità.

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Fonte: Azienda Digitale